Die Zusammenarbeit zwischen MCB und der M&G Group, bekannt durch die Marke Burgerhout, hat zu einem großen Fortschritt in Effizienz und Nachhaltigkeit geführt. Durch den Wechsel vom herkömmlich verzinkten Stahl zu Magnelis® ZM90 von ArcelorMittal konnte M&G wesentliche Verbesserungen bei der Produktion von Lüftungs- und Abgassystemen erreichen.
Partnerschaft als Grundlage für Innovation
MCB und M&G Group arbeiten seit vielen Jahren eng zusammen. Dank einer optimal abgestimmten Supply Chain, Just-in-Time-Lieferungen und einer starken Partnerschaft gelingt es uns, gemeinsam innovative Lösungen umzusetzen. Auch die Zusammenarbeit mit ArcelorMittal spielt dabei eine zentrale Rolle. Deren technische Unterstützung, kurze Lieferzeiten und Nachhaltigkeitsziele passen perfekt zu den Anforderungen unserer Kunden.
Weniger Stillstand, mehr Output
Als M&G auf Probleme bei der Verarbeitung von verzinktem Stahl stieß, waren die technische Unterstützung und Beratung durch MCB und ArcelorMittal entscheidend.
Wouter Smrkovsky, Group Purchasing Manager bei M&G, erklärt: „Unsere Produktion musste nach jeweils 50 geschweißten Rohren für Abgas- und Lüftungssysteme gestoppt werden, um die Linie zu reinigen. Das verursachte Zeitverlust und zusätzliche Kosten. Gemeinsam mit MCB und ArcelorMittal haben wir nach einer Lösung gesucht.“
Jorg Eichhorn, Key Account Manager bei MCB, ergänzt: „In enger Zusammenarbeit mit ArcelorMittal haben wir M&G empfohlen, vom Z140 verzinkten Stahl auf Magnelis® ZM90 mit E-Passivation® umzusteigen, um den Produktionsprozess zu verbessern. Nach anfänglichen Herausforderungen führte dieser Materialwechsel zu einer deutlichen Verbesserung: kürzere Bearbeitungszeiten, weniger Wartung, weniger Verschmutzung und weniger Ausschuss. Jetzt müssen die Maschinen nur noch nach jeweils 300 Rohren gereinigt werden – ein echter Unterschied für unseren Kunden.“
Bereit für die Zukunft
Der Umstieg auf Magnelis® bedeutet nicht nur geringere Wartungskosten, sondern auch eine bessere Verarbeitung und weniger Schweißrauch. Ricardo van der Molen, Process Engineer bei M&G, bestätigt: „Unsere Produktionsmitarbeiter sind sehr zufrieden mit dem Wechsel zu Magnelis®. Weniger Staubbildung beim Schneiden und weniger Schweißrauch werden sehr geschätzt. Außerdem sorgen die Stabilität und Konsistenz zwischen den Coils für eine bessere Automatisierung unseres Prozesses – mit erheblichen Effizienzgewinnen.“
Auch die Standardisierung der Materialdicken trägt zu einem effizienteren Prozess mit geringeren Lagerkosten bei.
„Magnelis® hat sich als nachhaltige, kosteneffiziente und zuverlässige Alternative im Produktionsprozess unseres Kunden bewährt. Für M&G und andere Kunden aus der HVAC- und Solarbranche ist dies die Zukunft“, so Jorg Eichhorn.
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