La collaboration entre MCB et M&G Group, connu sous la marque Burgerhout, a permis une avancée significative en matière d’efficacité et de durabilité. En passant de l’acier galvanisé traditionnel au Magnelis® ZM90 d’ArcelorMittal, M&G a obtenu des améliorations majeures dans la production de systèmes de ventilation et d’évacuation des fumées.
Le partenariat comme base de l’innovation
MCB et M&G Group collaborent étroitement depuis de nombreuses années. Grâce à une parfaite coordination de la supply chain, des livraisons just-in-time et une forte orientation vers le partenariat, nous réussissons à développer ensemble des solutions innovantes. Notre coopération avec ArcelorMittal joue également un rôle essentiel. Leur support technique, leurs délais de livraison courts et leurs objectifs en matière de durabilité s’alignent parfaitement avec les besoins de nos clients.
Moins d’arrêts, plus de rendement
Lorsque M&G a rencontré des difficultés avec l’acier galvanisé, le support technique et les conseils de MCB et d’ArcelorMittal ont été déterminants.
Wouter Smrkovsky, Group Purchasing Manager chez M&G, explique : « Notre production devait être arrêtée après chaque série de 50 tubes soudés pour systèmes de ventilation et d’évacuation des fumées, afin de nettoyer la ligne. Cela entraînait une perte de temps et des coûts supplémentaires. Avec MCB et ArcelorMittal, nous avons cherché une solution. »
Jorg Eichhorn, Key Account Manager chez MCB, ajoute : « En coopération étroite avec ArcelorMittal, nous avons conseillé à M&G de passer de l’acier galvanisé Z140 au Magnelis® ZM90 avec E-Passivation®, afin d’optimiser leur process. Après avoir surmonté quelques défis initiaux, ce changement de matériau a apporté de fortes améliorations : temps de traitement réduits, moins d’entretien, moins d’encrassement et moins de gaspillage. Désormais, les machines ne doivent être nettoyées qu’après 300 tubes – une vraie révolution pour notre client. »
Prêt pour l’avenir
Le passage à Magnelis® signifie non seulement des coûts de maintenance réduits, mais aussi une meilleure mise en oeuvre et moins de fumées de soudage. Ricardo van der Molen, Process Engineer chez M&G, confirme : « Nos opérateurs sont très enthousiastes vis-à-vis du Magnelis®. Moins de formation de poussière lors de la découpe et moins de fumées de soudage sont très appréciés. De plus, la stabilité et la constance entre les coils permettent une automatisation accrue de la production, avec des gains d’efficacité considérables à la clé. »
La standardisation des épaisseurs contribue également à un processus plus efficace et à des coûts de stock réduits.
« Magnelis® s’est imposé comme une alternative durable, rentable et fiable dans le processus de production de notre client. Pour M&G et d’autres clients du secteur HVAC et des systèmes solaires, c’est l’avenir », conclut Jorg Eichhorn.
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